“包括产品质量分级标准在内的4项增材制造的国家标准已经公布，最为急迫的设备标准正在制定中。”近日，北京工业大学激光工程研究院教授陈继民在接受记者采访时透露，
未来几年我国3D打印行业将有更多标准陆续发布，已列入制定计划的就有300多项。
2012年4月，英国《经济学人》杂志曾刊文将3D打印评为“像1450年的印刷术、1750年的蒸汽机、1950年的晶体管”一样，推动工业革命的重要技术之一。
然而，在2013年迎来市场爆发之后，近年来3D打印在我国却逐渐归于沉寂，与美国占有50%（主要在军工领域）、欧洲占有40%（主要在民用领域）的世界3D打印市场相比，我国3D打印技术还没有真正迈入应用领域。
如今，随着第五届世界3D打印技术产业大会的临近，3D打印又重新回到了人民的视野，世界工业巨头们也开始纷纷加速在3D打印行业的布局，在4月刚结束的汉诺威工业展上，西门子宣布将在今年推出增材制造（又称3D打印）网络。国际数据公司（IDC）也发布报告称，预计全球3D打印技术的相关支出在2018年达到120亿美元，比上年同比增长19.9%。
作为前沿的制造业领域，我国3D打印行业该如何发展，又怎样才能不蹈传统制造业覆辙呢？这些都是值得探讨的问题。
“我国3D打印表面的喧嚣，并不能掩盖我们缺乏核心技术、核心产品、核心服务的现状。”中国3D打印技术产业联盟执行理事长罗军直言行业痛处。
“3D打印与其他技术融合发展后，可以在很多领域得到广泛应用。当前，我们对3D打印的认识和应用才刚刚开始，其爆发力还没有真正展现出来。”罗军指出，3D打印不仅是一项先进的制造技术，更是国家战略，欧美，日本、韩国等都在纷纷布局。
“以前谈3D打印，那是阳春白雪，是生产系统的配角。”清华大学教授颜永年说，3D打印发展到今天，已经不再是打印模型和样件，更多是直接制造功能性产品。
颜永年认为，3D打印已经介入传统制造业领域，而且必将与传统产业展开激烈竞争，带来新的产业革命。
据了解，当前3D打印的应用主要集中在航空等军工领域，而且优势明显。以我国C919大型客机机头工程样件研制所需的钛合金主风挡窗框为例，从欧洲订购至少要两年时间，而且要花费巨资。但采用3D打印的激光直接制造技术，从制造零件到装配飞机，仅耗时55天，而且大幅压缩了成本。
“3D打印不会取代传统的技术，而是一种融合，是对传统行业传统技术的提升。”颜永年说，3D打印要进入生产系统，关键要提高其成型速度，批量化制造将成为3D打印的新趋势。
颜永年告诉记者，3D打印要进入生产领域，打印设备的核心零部件国产化率一定要提高，以激光振镜为例，进口一台就需要30多万美元，而且需要提前付全款，半年后才能交货。“如果可以国产化，老外就不会这么卡我们，售后服务也不会那么差。”
此外，由于具有“所见即所得”的特性，3D打印在微观结构制造上也具有相当的优势，医疗等领域的小型精密配件制造，也是3D打印的重要应用方向。
罗军也表示，3D打印行业正向着速度更快、精度更高、成本更低、应用更广、操作更简便的方向发展。
2017年12月，工信部、发改委等12部门联合印发《增材制造产业发展行动计划（2017-2020年）》，要求推进中国增材制造产业快速可持续发展，到2020年产业年销售收入超过200亿元，核心技术达到国际同步发展水平。
但是，2017年底原质检总局发布的一项2017年增材制造3D打印产品质量风险监测分析报告却不容乐观：经过电机安全、机械安全、电磁兼容安全等指标的监测，发现37批次国产3D打印设备当中，有34批次在安全性能方面均有不符合项，只有3批次3D打印设备的安全性指标全项符合项目监测要求，不合格率超过9成。
“这个分析报告在业内引起了很大的反响，当时我国的3D打印行业尚未有相关质量评价的国家标准。”陈继民说，这也是为什么“设备标准”最为急迫的原因之一。
有调查显示，我国3D打印设备制造领域已出现无序竞争迹象，不少国内3D打印设备制造企业一拥而上、低价竞争，个别企业甚至无一项核心技术。配置和质量上的参差不齐，亟须通过标准进行约束、规范和引导。
陈继民表示，后续将有更多标准陆续发布，推动增材制造行业健康发展。
据不完全统计，目前中国从事3D打印的企业约有200余家，其中营收过亿元的企业寥寥无几。
“3D打印产业化难，还难在应用。”究其原因，罗军认为，一是成本偏高，二是认识不够，三是部分打印机的稳定性、精度、产品强度不能满足生产要求。
“尽管目前应用在3D打印领域的材料已达1000多种，但是与传统制造业比较，还远远不够。”罗军说，部分尼龙材料、陶瓷材料、光敏树脂材料和钛合金等冶金粉末材料基本依赖进口，严重影响了我国3D打印产业的健康发展。
“没有必要所有的部件都自己生产，但是核心的激光系统不能全部依赖进口。”颜永年说，中国3D打印一定要有属于自己的品牌，这样才能推动成本加速降低，提升行业发展质量。